生産効率の最大化：予防保全の重要性

今日のプラスチック射出成形製造の世界では、機械の故障による予定外のダウンタイムを経験することは、費用がかかり、苦痛を伴う経験となる可能性があります。 さらに、締め切りが迫っているときや、部品を顧客に発送する直前のときなど、最も不都合なときに発生することがよくあります。 したがって、ビジネスの成功を維持するには、機械の信頼性と再現性が非常に重要です。 予防保守戦略を採用し、保守ルーチンに従うことは、生産の中断を回避し、収益を維持するために不可欠です。

射出成形機とオートメーションは複雑であり、高レベルのパフォーマンスを維持するには継続的な監視とケアが必要です。 確立された最先端の予防保守技術の両方を使用して、射出成形機が常に時間どおりに生産できるようにすることができます。 ここでは、チーム全体の定期的な予防メンテナンス ルーチンを確立し、稼働時間と生産性を最大化するために実装できる包括的な計画を示します。

射出成形における予定外のダウンタイム

望ましくない生産停止は、顧客のニーズを満たす部品を生産する能力に悪影響を与えるため、射出成形においては重要な問題です。 ENGEL の機械は正常に動作するように設計されていますが、動作していないときは顧客の要求は満たされません。 予定外のダウンタイムを防ぐ 1 つの方法は、マシンの声を聞くことです。 そして、これは過去 20 年間変わっていません。ENGEL の機械は、正しく機能しない場合に明らかな兆候を示し、それが生産プロセスの中断につながり、重大な結果をもたらす可能性があります。

望まない停止の理由

定期的なメンテナンス手順に従わない場合にマシンが予期せずダウンしてしまう主な理由がいくつかあります。

ヒント: 定期的な予防保守のためのチェックリストの作成

チェックリストは、定期的な検査にとって貴重な資産となります。 リストは複雑なものである必要はありません。 あまり専門的なことを考えずに、確認したい項目のトップ 10 くらいのシンプルなもので構いません。 生産停止につながる可能性のある問題を特定するには、論理的な「はい」または「いいえ」の質問で十分です。 質問の答えが「はい」の場合は、メンテナンス グループに通知され、問題が早期に検出された場合に対処できます。 これにより、ダウンタイムと修理コストを節約できます。

予防保守ルーチン: 機械オペレーターのための巡回検査

そこで、今度は、予定外のダウンタイムを削減するためにチームが採用できるハウツーに取り掛かります。 これらは、すべての機械オペレーターにとって定期的なメンテナンス手順である必要があります。 各シフトの開始時に、基本的なウォークアラウンドを行う必要があります。

オイル漏れの原因と実際の影響

オイル漏れの最も一般的な原因の 1 つは、熱交換器が詰まり、冷たい水と熱いオイルの交換が不十分になることです。 もう 1 つの原因は、急激な加速と急激な減速を伴う、途切れ途切れのサイクルまたはクランプの不安定な動きです。 これにより、油圧ホースを継続的に加熱できます。 この加熱により、時間が経つとオイル漏れが発生します。 熱交換器のフィルターをチェックして、タワーに流入する水がきれいであることを確認する必要があります。そうしないと、フィルターが目詰まりして過熱につながる可能性があります。 油温が125度を超える状態が長時間続くと油漏れが発生します。 油圧システムへの過度のストレスを防ぐには、油温を約 110 ～ 115 度に保つのが理想的です。 実地検査後、オペレーターは、検出されたオイル漏れの位置を記録し、タグを付ける必要があります。

しかし、オイル漏れの本当の影響は何でしょうか? まず、これは明らかな安全上の危険です。 床に油が付着すると滑ったり、つまずいたりする恐れがあります。 次にコストですが、漏れを解消するコスト、廃油の処分コスト、オイル交換のコスト、機械のダウンタイム自体のコストを考慮する必要があるため、この数字はすぐに膨れ上がります。 漏れは、10 秒ごとに 1 滴というわずかな滴から始まる可能性があります。 時間が経つと、オイル漏れが発生する可能性があります。 小規模な流れでは 1 日あたり 24 ガロンにも達する可能性があり、無駄な石油、人件費、廃棄料金として 1 日あたり数百ドルに相当します。 これに工場内で稼働する機械の数を掛けると、コストは生産時間の損失を超えて 1 日あたり数千ドルに達する可能性があります。